日前，華特集團選礦工程設(shè)計院設(shè)計并建設(shè)的煤矸石干法分選生產(chǎn)線在內(nèi)蒙古某選煤廠成功落地并穩(wěn)定運行超100天，該生產(chǎn)線首次達(dá)成0-300mm干法全粒級分選，不僅填補了行業(yè)的技術(shù)空白，更為我國西部缺水礦區(qū)高矸石煤炭的清潔高效利用提供了裝備與技術(shù)保障。
作為“西煤東運”核心基地，內(nèi)蒙古部分礦區(qū)原煤矸石含量高達(dá)30%-40%，且存在“高灰、易泥化”的特性，長期面臨選煤難題。傳統(tǒng)濕法選煤雖分選精度較高，但每噸原煤需消耗8-10m3水資源，而當(dāng)?shù)啬杲邓績H300mm，水資源匱乏導(dǎo)致該技術(shù)難以推廣；常規(guī)干法選煤雖能節(jié)水，卻受技術(shù)限制無法處理30mm以下末煤，大量末煤因灰分過高被廢棄，造成資源浪費。針對當(dāng)?shù)亍案唔肥⒁啄嗷⑷彼钡暮诵耐袋c，華特集團定制設(shè)計了智能識別與風(fēng)力分選干法加工生產(chǎn)線。
該生產(chǎn)線以“預(yù)篩分分級—雙系統(tǒng)精準(zhǔn)分選—全流程環(huán)保控制”為核心邏輯，實現(xiàn)塊煤與末煤的全粒級覆蓋，全套生產(chǎn)線采用智能控制，引入AI智能算法和識別技術(shù)，實現(xiàn)一鍵啟停、指標(biāo)實時監(jiān)測及分選粒度自適應(yīng)調(diào)節(jié)等。生產(chǎn)線配備了由華特集團研制的XRT智能分選機和末煤風(fēng)選機等核心裝備，全程無需消耗水資源，從源頭規(guī)避了濕法選煤的耗水困境。同時，生產(chǎn)線配備全流程負(fù)壓除塵系統(tǒng)，將粉塵排放濃度嚴(yán)格控制在8mg/m3以下，優(yōu)于國家排放標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。
工業(yè)運行超100天的實測數(shù)據(jù)，充分印證了該生產(chǎn)線的硬核技術(shù)實力。處理效率方面，小時處理量穩(wěn)定在70-100噸，單日最高可處理原煤2000噸，核心設(shè)備開機率高、運行狀態(tài)平穩(wěn)；分選精度上，矸石除凈率高達(dá)98.5%，矸石含煤率僅0.8%，遠(yuǎn)超行業(yè)平均水平；提質(zhì)效果顯著，塊煤發(fā)熱量提升1200-1500kcal/kg，末煤發(fā)熱量提升800-1000kcal/kg，均達(dá)到優(yōu)質(zhì)動力煤標(biāo)準(zhǔn)；煤泥減量成效突出，通過優(yōu)化XRM末煤干選機的波浪形床面與布風(fēng)系統(tǒng)，末煤分選效率提升40%，從源頭減少90%煤泥產(chǎn)生，大幅降低后續(xù)處理壓力。
在環(huán)保與經(jīng)濟性上，生產(chǎn)線交出了亮眼答卷。極致節(jié)水方面，相比傳統(tǒng)濕法選煤，每噸原煤可節(jié)水8m3，按年處理60萬噸原煤計算，年節(jié)水量可達(dá)480萬m3，有效緩解了西部礦區(qū)水資源緊張的矛盾；成本控制成效顯著，噸煤選煤成本從110元降至85元，年節(jié)省成本超2300萬元，涵蓋選煤直接成本與煤泥處理費用，為煤礦企業(yè)帶來實實在在的經(jīng)濟效益。
此次生產(chǎn)線的成功投運，標(biāo)志著我國干法選煤技術(shù)在全粒級覆蓋、智能化控制、環(huán)保節(jié)能等方面實現(xiàn)重大突破。其通過多系列智能裝備的協(xié)同創(chuàng)新，打破了“粒度下限高、末煤分選難”的行業(yè)瓶頸，讓300mm以下原煤全粒級干法高效分選成為現(xiàn)實，精準(zhǔn)破解了西部礦區(qū)的選煤痛點。憑借“節(jié)水、降碳、提效”的綜合優(yōu)勢，該生產(chǎn)線已吸引晉陜蒙寧等西部礦區(qū)眾多煤礦及煤選廠的廣泛關(guān)注。
下一步，華特集團將加快該技術(shù)的推廣應(yīng)用，助力更多高矸石煤礦實現(xiàn)“資源高效利用+生態(tài)環(huán)境保護”的雙贏目標(biāo)，為煤炭行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型與“雙碳”目標(biāo)落地提供堅實的技術(shù)支撐，推動我國煤炭清潔利用產(chǎn)業(yè)邁向高質(zhì)量發(fā)展新階段。
